點焊機的缺陷按部位不同分為外表缺陷與內(nèi)部缺陷。由于工藝過程的差別，在搭接接頭與對接接頭中產(chǎn)生的缺陷不同，搭接接頭中的缺陷有：未熔合與未完全熔合、縮孔、裂紋、結合線伸入、噴濺、壓痕過深。

     1.未熔合與未完全熔合：指母材與母材之間未熔合或未完全熔合的部分，是一種嚴重影響強度及密封性能的缺陷，不允許存在于要求力學性能及密封性能高的零件之中。

     原因：焊接區(qū)熱輸入不足及散失熱量過多。凡能引發(fā)上述原因的因素均能造成此缺陷。

     該缺陷目前主要靠常規(guī)的破壞性試驗發(fā)現(xiàn)。僅對少數(shù)鋁或鎂合金可用射線檢測去發(fā)現(xiàn)。

     避免此種缺陷的主要手段是加強焊接參數(shù)的監(jiān)控。

     2.縮孔：由于金屬加熱時體積膨脹，當熔核金屬為液態(tài)時體積最大，冷卻收縮時如周圍塑性未及時變形使內(nèi)部體積相應減小，形成縮孔。

     縮孔的產(chǎn)生往往與電極壓力不足有關。冷卻時，塑性變形不足或不及時，特別是厚板、高溫強度高的材料或冷卻速度快的材料，電極的慣性造成加壓不足產(chǎn)生縮孔。

     點焊時可用低慣性電極和增加鍛壓力來克服，也可以減緩冷卻速度，縫焊時只能采用后者。

     3.裂紋：裂紋產(chǎn)生的部位有熔核內(nèi)部、結合線上、熱影響區(qū)及焊件表面。后三個部位的裂紋因形成應力集中，危害嚴重，在承力件中不允許存在。一般焊件中，熔核內(nèi)部的裂紋長度應限制在不超過熔核直徑的1/3。

     避免裂紋的主要措施為減緩冷卻速度和及時加壓，以減小熔核結晶時的內(nèi)部拉應力。

     4.結合線伸入：當焊接高溫合金或鋁合金時，如清理不佳，表面將殘留過厚的氧化膜，熔核形成時這層氧化膜未徹底破碎，殘留在焊件表面，不但在塑性環(huán)區(qū)界面存在，且限制了枝晶的生長，在熔核邊緣形成突入熔核的晶界夾雜物，稱結合線伸入。該處應力集中，極易擴展成裂紋，一般不允許存在。

     5.噴濺：點焊、凸焊或縫焊時，從焊件結合面或電極與焊件接觸面間飛出熔化金屬顆粒。

噴濺影響美觀，造成應力集中，嚴重時形成燒穿，影響使用性能。

     6.壓痕過深：過深的壓痕將引起應力集中，降低動載性能，應當避免，表面壓痕應不大于單板厚度的10%-20%。

     避免壓痕的措施是盡可能采用較硬的焊接規(guī)范及加強電極冷卻，降低焊件表面溫度。

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