減震器全自動(dòng)焊接生產(chǎn)線包括筒體滾字機(jī)、端蓋壓裝機(jī)、筒體端蓋縫焊機(jī)、吊環(huán)凸焊專機(jī)、吊環(huán)弧焊補(bǔ)強(qiáng)機(jī)、焊縫打磨機(jī)、筒體檢漏機(jī)等工位，整線通過快速工裝實(shí)現(xiàn)自動(dòng)夾緊及取放，桁架機(jī)械手自動(dòng)搬運(yùn)，工序間無縫聯(lián)接無人化操作，將節(jié)拍提升至8-12秒1件，超過預(yù)期要求。

一、客戶背景及痛點(diǎn)

T公司是一家世界知名的減震器生產(chǎn)商，無論是乘用車和商用車的主機(jī)廠均大量使用T公司的減震器產(chǎn)品，原產(chǎn)線多為人工操作，現(xiàn)有一款新的減震器準(zhǔn)備量產(chǎn)，工序包含壓裝、滾字、縫焊、凸焊、弧焊、打磨、測(cè)漏等，在前期小批量生產(chǎn)時(shí)有以下問題：

1. 設(shè)備均為人工操作，7個(gè)工序需要至少10個(gè)人才能流轉(zhuǎn)起來，人員需求壓力巨大，新項(xiàng)目需要精減人員；

2. 不同工序需要多次倒料，現(xiàn)場預(yù)計(jì)料框需要20個(gè)以上才能流轉(zhuǎn)，操作起來費(fèi)工費(fèi)時(shí)還浪費(fèi)料框料架；

3. 人工產(chǎn)線效率低下，設(shè)備利用率不到60%，新項(xiàng)目在現(xiàn)有產(chǎn)線下無法達(dá)成產(chǎn)能要求；

4. 老舊產(chǎn)線占地面積大，一字排開需要將近30米，現(xiàn)有廠房無法提供更大空間容納手工線；

5. 新產(chǎn)品有二維碼和條形碼，手工線無法將數(shù)據(jù)上傳工廠的MES系統(tǒng)；

以上5點(diǎn)問題客戶非?？鄲?，一直找不到解決的辦法。

T公司前期生產(chǎn)遇到問題后，經(jīng)客戶廠介紹在2023年6月找到我們協(xié)助開發(fā)解決，和我們的項(xiàng)目工程師討論，并提出定制如下要求的專用設(shè)備：

1. 采用機(jī)器人自動(dòng)產(chǎn)線；

2. 定制新設(shè)備，實(shí)現(xiàn)加工工序的聯(lián)動(dòng)模式；

3. 滿足新產(chǎn)品的產(chǎn)能要求，節(jié)拍不高于15秒/件；

4. 需要在現(xiàn)有空間能放下新產(chǎn)線，不影響原有布局；

5. 設(shè)備增加二維碼和條形碼掃碼槍，將相關(guān)數(shù)據(jù)采集后關(guān)聯(lián)起來并同步傳輸?shù)焦SMES系統(tǒng)。

根據(jù)客戶所提的要求，現(xiàn)有的設(shè)備根本無法實(shí)現(xiàn)，怎么辦？

三、根據(jù)客戶需求，研發(fā)減震器全自動(dòng)焊接產(chǎn)線

根據(jù)客戶所提各項(xiàng)要求，公司研發(fā)部、工藝部、項(xiàng)目部共同召開了新項(xiàng)目研發(fā)會(huì)議，一起探討工藝、結(jié)構(gòu)、自動(dòng)化集成、檢測(cè)和控制方式，列出關(guān)鍵風(fēng)險(xiǎn)點(diǎn)、并逐個(gè)做出了解決方案，確定了基本方向和技術(shù)細(xì)節(jié)如下：

1、工藝確認(rèn)：安嘉方案工程師以最快的速度做了3D方案，并進(jìn)行了模擬仿真，經(jīng)過雙方的探討，達(dá)到了T公司的技術(shù)要求，確定了產(chǎn)線方案，最終選型減震器全自動(dòng)焊接產(chǎn)線；

2、焊接自動(dòng)化方案：研發(fā)工程師和方案工程師一起溝通并根據(jù)客戶要求，確定了最終的減震器全自動(dòng)焊接產(chǎn)線的方案，由自動(dòng)上料、自動(dòng)壓裝、自動(dòng)凸焊、自動(dòng)弧焊、自動(dòng)檢測(cè)、自動(dòng)下料等機(jī)構(gòu)組成；

3、整站設(shè)備方案優(yōu)勢(shì)：

1）采用自動(dòng)振盤及提升機(jī)上料，兩臺(tái)機(jī)器人負(fù)責(zé)自動(dòng)搬運(yùn)，實(shí)現(xiàn)無人化操作；

2）通過快速工裝實(shí)現(xiàn)自動(dòng)夾緊及取放，配合兩臺(tái)機(jī)器人的柔性動(dòng)作，實(shí)現(xiàn)工序間的無縫聯(lián)接；

3）將原來的瓶頸工位縫焊和壓裝優(yōu)化為多位結(jié)構(gòu)，使之與整線的節(jié)拍一致，并優(yōu)化了中轉(zhuǎn)工位和中轉(zhuǎn)臺(tái)，將節(jié)拍提升至12秒/件，超過預(yù)期要求；

4）通過對(duì)廠區(qū)空間的3D模擬仿真，將產(chǎn)線優(yōu)化為矩形布局，充分利用空間，僅占用之前50%的空間；

5）增加二維碼和條形碼的掃碼槍，并將關(guān)聯(lián)的焊接數(shù)據(jù)同步傳輸?shù)焦SMES系統(tǒng)。

4、交貨期：60個(gè)工作日。

安嘉把上述技術(shù)方案、細(xì)節(jié)和T公司詳細(xì)討論，最終雙方達(dá)成一致后簽訂了《技術(shù)協(xié)議》，作為設(shè)備研發(fā)設(shè)計(jì)、制造、驗(yàn)收的標(biāo)準(zhǔn)，并于2023年7月與T公司簽訂了設(shè)備訂貨合同。

四、快速設(shè)計(jì)、按時(shí)交貨、專業(yè)的售后，得到客戶的好評(píng)！

在確定設(shè)備技術(shù)協(xié)議、簽訂合同后，安嘉的項(xiàng)目經(jīng)理第一時(shí)間開生產(chǎn)項(xiàng)目啟動(dòng)會(huì)，確定了機(jī)械設(shè)計(jì)、電氣設(shè)計(jì)、機(jī)械加工、外購件、裝配、聯(lián)調(diào)時(shí)間節(jié)點(diǎn)和客戶來廠預(yù)驗(yàn)收、整改、總檢和交貨時(shí)間，并通過ERP系統(tǒng)有序的排發(fā)各部門工單、督促跟進(jìn)各部門的工作進(jìn)程。

時(shí)間過的很快，60個(gè)工作日很快就過去，T公司定制型減震器全自動(dòng)焊接產(chǎn)線經(jīng)過老化試驗(yàn)完工了，經(jīng)過我們專業(yè)的售后工程師在客戶現(xiàn)場一周的安裝調(diào)試和技術(shù)、操作、維護(hù)培訓(xùn)，設(shè)備已正常投入生產(chǎn)并全部達(dá)到了客戶的驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)。

T公司對(duì)該減震器全自動(dòng)焊接產(chǎn)線實(shí)際生產(chǎn)和焊接效果非常滿意，幫他們解決了焊接效率問題、改善了產(chǎn)品品質(zhì)、節(jié)省了人工成本并促進(jìn)了智能化工廠的實(shí)施，給予我們安嘉極大的認(rèn)可和好評(píng)！

五、滿足您的定制要求是安嘉的成長使命！

客戶是我們的導(dǎo)師，您需要焊接什么材質(zhì)的產(chǎn)品？需要什么焊接工藝？什么焊接要求？需要全自動(dòng)的、半自動(dòng)的、還是流水線？請(qǐng)盡管提出來，安嘉都可以為您“研發(fā)定制”。